در جهت بهبود عملكرد كاتاليست هاي خودرو لازم است كه انجام واكنش بين گازهاي آلاينده و كاتاليست در دماي خاصي انجام گيرد در اين ارتباط در زمانيكه خودرو شروع به كار مي نمايد دماي راندمان كاتاليست پايين است و باعث مي گردد آلاينده ها بدون تغيير از اگزوز خودرو خارج گردد در اين ارتباط لازم است دما كاتاليست در كوتاهترين زمان شروع كار خودرو گرم شود. در اين پژوهش با هدف حفظ دماي گازهاي حاصل از احتراق در محفظه موتور پوشش دهي منيفولد خودرو با استفاده از تركيب مواد سراميكي حاوي سيليس، كائولن، مونت موري لونيت و مگنزيا به روش پوشش دهي ريختني مورد ارزيابي قرار گرفت. نتايج حاصل از اندازه گيري دماي پوسته خارجي منيفولد نشان داد كه استفاده از پوشش سراميكي باعث كاهش 10 درجه اي دماي پوسته خارجي منيفولد مي شود. همچنين آزمايش هاي اندازه گيري ميزان آلاينده هاي خروجي از اگزوز خودرو نشان دادند كه پوشش حاصل در دقايق اوليه بر روي ميزان آلاينده هاي HC و NOX تاثير مثبت داشته و موجب كاهش آلاينده هاي فوق گرديده است.

در روش ابتكاري حاضر، يك پوشش تبديلي نانوزيركونيايي‏‏ به عنوان جايگزيني مناسب براي پوششهاي فسفاته در سطح ورقهاي گالوانيزه، تهيه شد. نمونه هاي مورد بررسي از غوطه ور كردن ورق فولاد گالوانيزه مورد استفاده در صنعت خودروسازي در يك محلول تبديلي دوستدار محيط زيست و مبتني بر هگزافلئوروزيركونيك اسيد (H2ZrF6) اصلاح شده، تهيه شدند. محلول مذكور حاوي ذرات نانوسراميكي زيركونيايي و تنظيم‌كننده‌هاي pH شامل آمونيوم كربنات و استيك اسيد بود. بررسيهاي ريخت شناسي،‏‏‏‏‏‏ ‏‏تشكيل پوششي از نانوتجمعات زيركونيايي در سطح را تاييد كردند. همچنين بر اساس نتايج آزمون‌هاي خوردگي، تمامي سطوح پوشش داده شده توسط محلول تبديلي داراي مقاومت به خوردگي بهتري نسبت به گالوانيزه پايه بوده و عملكرد محافظت از خوردگي قابل مقايسه با پوششهاي تبديلي فسفاته را فراهم كردند. نتايج نشان داد كه بيشترين مقاومت به خوردگي در مقدار pH و دماي غوطه‌وري به ترتيب برابر با 5 و 25 درجه سانتيگراد، طي مدت زمان 90 ثانيه حاصل ميشود.

اختراع: كامپوزيت هاي Al-nanoSiC با زمينه آلومينيوم زمينه ي فني: صنعتي (شيمي و متالورژي ) كاربرد: افزايش خواص مكانيكي كامپوزيت هاي Al-SiC با زمينه آلومينيوم توضيحات بيشتر به طور خلاصه: 1- دماي پخت 550C براي زينترينگ نمونه هاي كامپوزيتي مورد بررسي كافي نبوده و نمونه ها حالت پودري داشته و غير قابل آزمون بودند. 2- با انتخاب زمان مناسب مخلوط نمودن فشار لازم و همچنين زمان و دماي پخت مناسب از ايجاد واكنشهاي مخرب معمول مانند Al4c3 در حين پخت تا حدود زيادي جلوگيري و خواص نسبتا خوبي بدست آمد. 3- با مقايسه مقياس زير هر تصوير مي توان به ابعاد نانومتري اكثر ذرات Sic و همچنين توزيع نسبتا همگن آن در زمينه پي برد. 4- آگلومره هايي در برخي نقاط وجود داشتند كه اين موضوع در فرايند متالوژي پودر در درصدهاي بالا به اندازه ذرات بسيار ريز معمول است. 5- با متمركز ساخت ذرات sic در يك منطقه مشخص (تشكيل آگلومره ها) از راه يافتن بيشتر پودرها به ديگر مناطق كه از آن مي توان به عنوان توزيع مناسبتر ذرات ياد كرد. جلوگيري به عمل مي آيد به هر حال هر چه آگلومره ها بيشتر و بزرگتر باشند توزيع ذرات ناهمگن تر خواهد بود. ضمن اينكه نمونه ها از محسنات نانو متري بودن مثل افزايش و يا حفظ انعطاف پذيري توام با افزايش استحكام نيز كم بهره تر مي شوند. 6- آگلومره ها در نمونه حاوي 20% تقويت كننده پخت شده در دماي 650c بيشتر ديده شد. 7- به دليل مشكلات روش متالوژي پودر از جمله ورود تخلخل در زمان پخت حفره هايي پديدار گشته اند كه موجب كاهش خواص مكانيكي مي شوند. 8- آناليزهاي EDS ضمنا اثبات كردند كه نانو ذرات مشاهده شده SiC بودند. 9- نتايج استحكام نهايي كششي مبين اين نكته است كه با افزايش كسر حجمي ذرات كاربيد سيليسيم تا درصد 10 استحكام افزايش و بعد از آن كاهش يافته است. 10-سختي نمونه ها با افزايش درصد حجمي كاربيد سيلسيم افزايش يافته است. 11-نتايج انعطاف پذيري نشان مي دهند كه با افزايش ذرات نانو Sic يك روند كاهش تا 5% در انعطاف پذيري رخ داده و هر 10% يك افزايش جهتي اتفاق افتاده و پس از آن نيز سير نزولي بوده است كه مقدار اندازه گيري شده در نمونه 10% مي تواند به خطاي آزمايش و يا تاثير ذرات نانو مرتبط باشد. 12- در كار انجام شده با استفاده از پودر تقويت كننده sic در ابعاد نانو متري با توجه به تجربيات و كارهاي قبل اميد است استحكام سختي و انعطاف پذيري با هم بهبود يابند. 13- با توجه به تمام مشاهدات و يافته ها در اين پژوهش مي توان گفت يك درصد استحكام دهنده بهينه براي رسيدن به اپتيمم خواص مكانيكي براي اين كامپوزيت با اين روش خاص وجود دارد كه بنظر مي رسد اين مقدار در اين پروهش در حدود 10% بوده است.

اين دستگاه طبق استاندارد ISO 22197-2009 براي اندازه گيري راندمان نمونه فيلتر مورد نظر حاوي پوششنانو سايز فتوكاتاليستي كامپوزيت تيتانيوم هيدروكسي آپاتيت ساخته شده است به طوريكه سه صفحه از جنس تفلون تهيه شده است كه بد از قرار گيري نمونه فيلتر درون صفحه مياني آنها بوسيله شش پيچ به هم محكم مي شوند براي آب بندي بين سه صفحه از دو واشر پلاستيكي كه دو طرف دور قرار مي گيرد استفاده شده است صفحات تفلوني به صورت مكعب مستطيل به ابعاد 200*35*120ميليمتر مي باشند صفحه تفلوني مياني در وسط اين صفحه يك مكعب مستطيل كوچك به ابعاد 50*20*100 ميليمتر در آورده شده است به نحوي كه نمونه فيلتر مورد نظر حاوي پوشش نانو سايز فتو كاتاليستي كامپوزيت تيتانيوم هيدروكسي آپاتيت درون آن قرار مي گيرد صفحات تفلوني بالايي و پاييني اين صفحات قينه هستند با اين تفاوت كه براي اينكه هوا بيشترين و طولاني ترين مسير را جهت عبور از فيلتر و افزايش بهره بري پوشش بدست آمده طي كند روزنه ورود و خروج هواي آنها در جهت مخالف هم هستند به طوري كه روي صفحه بالا ورودي هواي آلوده و روي صفحه پاييني خروجي هوايي كه از نمونه مورد نظر عبور كرده است وجود دارد همچنين صفحات بالا و پايين به گونه اي طراحي شده اند كه لامپ UV-C8 وات با طول موج 254 نانو متر براي فعال سازي پوشش نانويي فتوكاتاليست از درون صفحات عبور كرده است نحوه تنظيم واشرهاي دو طرف فيلتر بسيار مهم است بطوريكه هورا اجبارا از فيلتر عبور مي كند و نشت هوا وجود ندارد و كل سيستم كاملا آببندي است چون دائم بايد فيلتر را تعويض كرد پيچ هاي اتصال دو صفحه به نحوي است كه براحتي باز و بسته مي شوند طرز كار دستگاه به اين صورت است كه هواي آلوده شامل انواع تركيبات آلي فرار Volatile organic compound تركيبات NOX تركيبات سولفور دار فرمالدئيد استون آمونياك و... از طريق روزنه موجود روي صفحه بالا وارد سيستم مي شود و پس از فعال سازي پوشش توسط لامپ هاي UV و عبور از بالك فيلتر مورد نظر خروجي هوا از صفحه آخر به صورت ON LINE به يك آنالايزر وصل مي شود و كاهش آلاينده هاي مذكور روي مانيتور مشاهده مي شود

يكي از مشكلات اصلي مبدل هاي كاتاليستي TWC استفاده از فلزات كمياب و گرانبها مي باشد بنابراين تحقيقات گسترده اي جهت دستيابي به جانشيني براي فلزات گرانبها در مبدل هاي كاتاليستي در حال انجام است. در اين راستا تحقيقات زيادي روي اكسيدهاي فلزي و يا مخلوط آنها به عنوان جانشين فلزات گرانبها صورت گرفته است. در اي تحقيق مخلوط اكسيدهاي فلزي پروسكايت برگزيده شده و در راستاي هدف فوق مورد بررسي قرار مي گيرند. اولين بار در دهه 50 مطالعه روي پروسكايت ها به عنوان كاتاليست توسط Parravona در اكسيداسيون co صورت گرفت بعد از آن پروسكايت ها در واكنش هاي مختلفي به عنوان كاتاليست استفاده شدند نظير واكنش هاي تبادل و تعادل اكسيژن اكسيداسيون كامل co و HC اكسيداسيون H2 اكسيداسيون NH3 احياء NO احيا SO3 هيدروژناسيون CO2 و CO هيدروژناسيون و هيدروژنولينو هيدروكربن هاي آليفاتيك هيدروكراكينگ تركيبات اكسيژن دار و آروماتيك ها دهيدروژناسيون و آب گيري پروپاتل تجزيه H2O2 و N2O و به عنوان الكتروكاتاليست و فوتوكاتاليست. در سال 1972 Voorhoeve نيز گزارش كرد كه اكسيدهاي پروسكايت در تصفيه گازهاي خروجي از اگزوز خودروها فعاليت كاتاليستي قابل مقايسه با پلاتين پايه دار دارند همچنين پروسكايت ها داراي خاصيت جذب و دفع اكسيژن مي باشند كه در مبدل هاي TWC كميت مهمي است زيرا ذخيره سازي اكسيژن نقش مهمي در عمليات گردش اكسيد و احياء تبديلات گاز اگزوز دارد و ديگر درصد تبديل نسبت به تغييرات اكسيژن در جريان گاز ورودي حساس نمي باشد يكي از مهمترين موانع استفاده عملي آها سطح مخصوص پايين است بههمين دليل سعي مي شود اكسيدهاي پروسكايت را روي پايه قرار دهند. از متداول ترين پايه هاي صنعتي با سطح بالا آلومينا مي باشد. اما آلومينا تحت شرايط سخت مانند احتراق سطح خود را از دست مي دهد. كاهش سطح آلومينا حتي در زير 800 درجه سانتيگراد به علت از دست دادن ساختار روزنه هاي زيز شروع مي شود و در دماهاي بالاتر از 1000 درجه سانتيگراد با تشكيل فاز a به حد بحراني خود مي رسد به دست آوردن يك فاز خالص پروسكايت روي سطح پايه بسيار مشكل مي باشد. براي حاصل شدن فاز خالص معمولا ا پايداركننده ها استفاده مي شود كه در اين پژوهش به تركيبي مناسب و پايدار همراه با كاهش قابل توجه فلزات گرانبها دست يافته ايم.

در اين مقاله به بررسي فرمولاسيون و سنتز خمير سراميكي از جنس كورديريت جهت ساخت پايه ي كاتاليست لانه زنبوري پرداخته شده است. به اين منظور از مهندس معكوس جهت بررسي فرمولاسيون و خصوصيات پايه هاي كاتاليست موجود به كار رفته در خودروها صورت گرفت. براي دستيابي به اين هدف از نمونه ها تصويربرداري SEM جهت بررسي شكل توزيع و اندازه ي تخلخل ها و همچنين آزمايش هاي BET براي اندازه گيري سطح ويژه XRF (آناليز اكسيدي) جهت بررسي تركيبات موجود و XRD براي بررسي فازهاي موجود به عمل آمد. در مرحله ي بعد به بررسي انتخاب مواد اوليه صنعتي جهت رسيدن به خمير با فرمولاسيون مورد نظر پرداخته و نهايتا به فرمولاسيون نهايي خمير مونوليت با انتخاب بهينه مواد اوليه دست يافته شد.